最终决定选择机床已有的进给量 f  0.48m m/ r 经校验 Ff  6090 Fmax 校验成功。 (2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《简明手册》 ）为 0.5 ～０ . ８ mm ，寿命

  此方案还应该要考虑工厂的具体条件等因素,如设备,能否借用工、 夹、 量具等。根据此方案的工艺路线制定出详细的工序划分如下所示: 毛坯为精铸件,清理后,退火处理,以清除铸件的内应力及改善机 械加工性能,在毛坯车间调整 V 型活块,铣去冒口,达到毛坯的技术要 求,然后送到机械加工车间进行加工。 工序: (1) 毛坯制造 (2) 粗车端面。 (3) 粗车φ180H7 mm 孔并倒角。 (4) 钻、扩、铰孔。 (5) 粗铣两大平面,两小平面。 (6) 半精镗两端面、半精镗φ180H7 mm 孔。 (7) 铣开挡。 (8) 铣槽。 (9) 铣面 (10) 钻 2-Φ25mm 孔和钻 2-Φ25mm 孔。 (11) 精镗φ180H7 mm 孔。 (12) 精铣。 (13)检验。 根据此工序的安排,编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。

  下降。 工艺路线方案 铸件, 退火 工序: 1.毛坯制造 2.粗车端面。 3.粗车φ180H7 mm 孔并倒角。 4.钻、扩、铰孔。 5.粗铣两大平面,两小平面。 6.半精镗两端面、半精镗φ180H7 mm 孔。 7.铣开挡。 8.铣槽。 9.钻孔 。 10.精镗φ180H7 mm 孔。 11.精铣。 此方案是用车削的方法,在车端面的同时将孔一并粗车完成,这样 能更好的保证孔与端面的垂直度,然后将两个端面一次铣出,这样有较 好的平行度 ,在用端面定位 , 用滑柱钻模的钻套定中心 ,用钻模板直接 压紧,也可得到较好的孔与端面的垂直度。 后面的工序均以孔及端面定位,故基准是重合的。

  前言…………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………… 二、工艺规程的设计……………………………………………… （一）确定毛坯的制造形式……………………………………… （二）基准的选择………………………………………………… （三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析……………… （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……… （五）各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择…………… （六）各工序的基本工时 三、工装设计分析，提出设计任务书………………………… 四、总结………………………………………………………… 五、主要参考文献………………………………………………

  查《简明手册》机床实际转速为 nc  272r / min 故实际的切削速度 vc  5.计算工时

  1、确定切削用量及时间定额： 工序 010 以 T1 为粗基准，粗铣 φ 180 孔上端面。 加工条件 工件材料：HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求：粗铣 φ 22 孔上端面。 机床：XA5032 立式铣床。 刀具：W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀,牌号 YG6。铣削宽度 ae=60,深度 ap=4,齿数 z=10,故据《切削用量简明手册》 （后简称《简明手册》 ） 取刀具直径 do=80mm。选择刀具前角 γ o＝＋5°后角 α o＝8°，副后 角 α o’=8°， 刀齿斜角 λ s=－10°,主刃 Kr=60°,过渡刃 Krε =30°, 副刃 Kr’=5°过渡刃宽 bε =1mm。 2、切削用量 (1)铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=1.5mm，一次走刀即可 完成所需长度。 (2)计算切削速度 按《简明手册》 ，V c=

  (3)由Φ 180h7 的孔是一比较重要的孔， 也是以后机床加工工序的主要

  定位基准，因此孔的工序是比较重要的，要在夹具设计中考虑，保证 达到该孔的精度、粗糙度、与端面的垂直度的要求，主要是确定装夹 基准和夹紧块位置。

  （一）确定毛坯的制造形式 由于零件的结构比较复杂，又是薄璧零件，所以采用金属型铸造。 工件的材料为 HT15-33，毛坯的尺寸精度要求为 1T11～12 级。 （二）基准的选择 根据零件的图纸及零件的使用情况分析 ,知Φ 180H7 孔,槽宽等均 应通过正确的定位才能保证,故对基准的选择应予以分析。 （1）粗基准的选择 按照粗基准的选择原则 , 为了保证不加工表面和加工表面的位置 的要求,应选择不加工表面为粗基准, （2）精基准的选择 在Φ 180H7 孔加工以后,各工序则以该孔为定位基准,从靠近距离 箱体上表面为 350mm 的端面为轴向尺寸的定位基准。这样满足了基 准重合的原则和互为基准的原则。在加工箱体的某些表面时 ,可能会 出现基准不重合,这时需要进行尺寸链的换算。 （三）工艺路线）工艺路线的拟定 为了保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术 要求,必须制定合理的工艺路线。 由于生产纲领为成批生产 , 所以采用通用机床配以专用的工、 夹、 具,并考虑工序集中,以提高生产率和减少机床数量,使生产成本

  (一) 零件的作用 角形轴承箱是用夹固定在轴承的箱体 ,通过固定轴承来实现轴承的 正常运转槽 50h11 与端面 100h11 为配合表面有较高的精度及表面粗 糙度。140h11 为内圆较高的定位基准Φ 180H7 孔为轴承配合表面有 较高的精度。 （二）零件工艺分析 该零件是箱体类零件， 形状不规则， 加工面大， 尺寸精度、 形位精度、 表面精度要求均较高，零件的主要技术方面的要求分析如下： （参阅附图零 件图- ） （1）T1、T2 两表面对Φ 180H7 孔轴线mm 及 圆度，主要保证轴承能正确的安装在该箱体上，角形轴承箱利用自行 的 50h11 的凹槽做定位，因此要 T3、T4 的精度及槽的定位精度为 0.4mm。 (2)铸件要求不能有砂眼、疏松、气孔等铸造缺陷，以保证零件的强 度、硬度及刚度，在外力的作用下，不致于发生意外事故。设计夹具 时要注意该事项。

  机械制造工艺学课程设计是在学完机械制造工艺学 （含机床夹具 设计）和大部分专业的一门课程，并进行了生产实习的基础上进行的 一个教学环节。 这是我们在进行课程设计之前对所学课程的一次深入 的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的 学习中占主体地位。 就我个人而言，希望能够通过这次课程设计，对自己今后将从事的 工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、处理问题 的能力，为今后的工作打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望指导老师给予 批评指教。